未來工廠擺脫傳統模式:自動化和數字化的高度融合
時間:2019-10-03 來源:工控網 點擊量:528

一個完整的生産環節,在傳統的制造企業要通過幾十甚至上百人的手去完成,而在一個數字化、自動化的工廠車間內,只需幾個人操作程序監看數據,便可以輕松地完成。

位于德國安貝格的西門子電子制造工廠就是智能化未來工廠夢想實現的雛形,也是以德國學術界和産業界提出的“工業4.0”概念爲目標而打造的現代工廠。安貝格工廠擁有一套高度數字化的生産流程,生産的産品本身擁有16億個部件,且每年的衍生産品制造數量超過5萬台。爲能靈活實現小批量、多批次的生産,西門子公司需要采購來自250家供應商的約1萬種原材料,並將它們制造成950種不同類型的産品。根據Gartner在2010年的調查顯示,安貝格工廠中每100萬件産品中的殘次品數量只有15件,生産線的可靠性達到99%、可追溯性高達100%。

傳統的制造中,通常先由研發部門出一張圖紙,然後交給生産部門做出樣品,圖紙再返回研發部門調整、修改後再進行生産。在數字化制造下,研發和制造都基于同一個數據平台,研發和生産幾乎同步,改變了傳統制造的節奏。

西门子成都工厂研发制造新产品的旅程始于Siemens PLM Software产品生命周期系统管理(PLM)软件,它支持产品开发中从设计到工程和制造的各个方面。

研發部門的工程師們在設計過程中進行仿真組裝,實現“可見即可得”。設計好的産品會帶著專屬于自己的數據信息繼續“生産旅程”。這些數據同時都被“寫”進數字化工廠的數據中心中,供質量、采購和物流等部門共享。采購部門會依據産品的數據信息進行零部件的采購,質量部門會依據産品的數據信息進行驗收,物流部門則是依據數據信息進行零部件的確認。

這樣信息隨時共享,更新最新狀態,使得西門子成都工廠研發團隊的工作變得簡單、高效,避免了傳統研發制造企業的研發和生産環節或不同部門之間由于數據平台不同造成的信息傳輸壁壘。

未來的制造業不再是高度密集的工人群體、龐大複雜的生産流水線,而是基于大數據、互聯網結合各種信息技術進行數字化、自動化的制造。


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